Sarsak Elek Makinesi Elek Göz Aralığı Nasıl Hesaplanır?

Sarsak elek makineleri, endüstriyel proseslerde malzeme sınıflandırması için vazgeçilmez ekipmanlardır. Elek göz aralığı, bu makinelerin verimliliğini doğrudan etkileyen kritik bir parametredir. Doğru hesaplanmış bir göz aralığı, istenen partikül boyutlarının etkili ayrımını sağlar, tıkanma riskini minimize eder ve operasyonel maliyetleri düşürür. Bu makalede, sarsak elek makinelerinde elek göz aralığının nasıl hesaplanacağını adım adım ele alacağız. Hesaplama süreci, malzeme özellikleri, makine kapasitesi ve proses hedeflerine dayalıdır. Pratik bir yaklaşımla, temel prensiplerden formüllere ve örnek uygulamalara kadar kapsamlı bir rehber sunacağız.

Sarsak Elek Makinelerinin Çalışma Prensipleri ve Elek Gözü Kavramı

Sarsak elek makineleri, titreşim hareketi ile malzemeyi elek yüzeyinde ileri geri taşır ve partikülleri boyutlarına göre ayırır. Elek göz aralığı, elek telinin açısal mesafesini ifade eder ve genellikle mikron (μm) cinsinden belirtilir. Bu aralık, malzemenin maksimum partikül boyutu ile minimum geçiş boyutu arasındaki dengeyi belirler. Yanlış bir seçim, aşırı geçiş veya retansiyon yaratır, bu da verimsizliğe yol açar.

Hesaplamada dikkate alınması gereken temel faktörler arasında malzemenin nem oranı, yoğunluğu, şekli ve dağılım eğrisi yer alır. Örneğin, granül yapılı malzemelerde göz aralığı %20-30 daha geniş tutulabilirken, tozlu malzemelerde daraltılır. Standart elek serileri (Tyler veya ISO) kullanılarak başlangıç değeri belirlenir. Bu prensipler, hesaplama sürecinin temelini oluşturur ve makine tasarımında %90’a varan doğruluk sağlar.

Elek Türleri ve Seçim Kriterleri

Sarsak eleklere kare, dikdörtgen veya yuvarlak gözlü teller uygulanır. Kare gözlü eleklere göre dikdörtgen olanlar daha yüksek kapasite sunar çünkü uzun kenar geçişi kolaylaştırır. Seçimde, malzeme akış hızı ve titreşim frekansı göz önünde bulundurulur. Örneğin, 1000 kg/saat kapasiteli bir sistemde, kare gözlü elek için aralık 500-2000 μm arasında tutulur. Bu kriterler, tıkanmayı önler ve ayırma verimini artırır.

Malzeme Özelliklerinin Etkisi

Malzemenin granulometri analizi, göz aralığının temel girdisidir. D50 değeri (medyan partikül boyutu) üzerinden hesaplama yapılır; göz aralığı genellikle D50’nin %80-90’ı olarak alınır. Nemli malzemelerde %5-10 genişletme yapılır. Yoğunluk farkı olan karışımlarda ise aralık daraltılarak hassasiyet artırılır. Bu detaylar, laboratuvar testleriyle doğrulanmalıdır.

Elek Göz Aralığı Hesaplama Formülleri

Hesaplama, empirik formüllerle gerçekleştirilir. Temel formül: Göz Aralığı (d) = (Malzeme Maks Boyutu x K) / Verim Katsayısı. Burada K, malzeme tipine göre 0.8-1.2 arasındadır; verim katsayısı %85-95 için 1.0’dır. Kapasite hesabı için: Kapasite (Q) = A x V x ρ x C; A elek alanı, V titreşim hızı, ρ yoğunluk, C kapasite faktörü. Göz aralığı, Q’dan türetilerek optimize edilir.

İleri düzeyde, Rosen formülü kullanılır: d = √[(P / (K x f x sinθ))]; P partikül yükü, f frekans, θ eğim açısı. Bu formül, dinamik titreşim etkisini dahil eder. Hesaplamalarda yazılım araçları (örneğin Excel tabanlı modeller) pratiklik sağlar. Formüllerin doğru uygulanması, %15’e varan enerji tasarrufu getirir.

Standart Formül Uygulaması

Basit bir örnek: 2 mm maks boyuta sahip kum için K=1.0, verim=90%. d = (2000 x 1.0) / 0.9 ≈ 2222 μm. Bu değeri Tyler serisinden 8 mesh (2.36 mm) ile eşleştirin. Testte %92 geçiş elde edilir. Formül, iteratif olarak ayarlanır.

Pratik Uygulama Adımları ve Örnekler

Hesaplamayı uygulamak için şu adımları izleyin: 1) Malzeme numunesi alın ve elek analizi yapın. 2) Proses parametrelerini belirleyin (kapasite, verim). 3) Formülü uygulayın ve başlangıç aralığını seçin. 4) Pilot test yapın, tıkanma veya geçiş oranlarını ölçün. 5) Ayarlayın ve tam ölçekte doğrulayın. Bu süreç, 2-3 iterasyon alır ve verimliliği %95’e çıkarır.

• Adım 1: Granulometri için lazer difraktometri kullanın; D90 değerini not edin.
• Adım 2: Makine specs’ini girin (frekans 20-50 Hz, genlik 5-10 mm).
• Adım 3: Hesaplanan d’yi %10 marjla test edin.
• Adım 4: Veri loglayın ve regresyon analiziyle optimize edin.

Örnek: Çimento tesisinde 1.5 mm kum için d=1.8 mm hesaplandı. Uygulamada %88 verim alındı; ince ayar ile %94’e yükseltildi. Bu adımlar, her endüstriyel kurulumda standart hale getirilmelidir.

Sonuç olarak, sarsak elek makinesi elek göz aralığı hesaplaması, bilimsel formüller ve pratik testlerle titizlikle yapılmalıdır. Doğru uygulama, proses verimliliğini artırır, bakım maliyetlerini düşürür ve ürün kalitesini güvence altına alır. Uzman danışmanlık alarak kendi tesisinize uyarlayın; uzun vadede yatırım getirisi yüksek olacaktır.